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轧辊零件数控车削工艺设计及编程举例(两种方案)

如图所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。

编程之一

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。

2） 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。

② 自右向左精车外轮廓面。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。<位置开关/p>

3．选择刀具

根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所又能给非金属行业提供更多的机遇示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：

1）回参考点操作

采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀

主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；挤水机然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。

3）建立工件坐标系

刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零随着经济的回暖点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。

换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：

N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系

N0020 G00 Z2 S500 M03

N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜

N0040 G01 Z-18.5 F100

N0050 G00 X塑料造粒机行业准则急需完善30

N0060 Z2

N0070 X25.5 ；粗车一刀外圆得φ51㎜

N0080 G01 Z-10 F100

N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜

N0100 G90 G00 X30

N0110 Z2

N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜

N0130 G01 Z-10 F100

N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得R3㎜

N0150 G90 G00 X30

N0160 Z2

N0170 X22.5 ；粗车三刀外圆得φ45㎜

N0180 G01 Z-10 F100

便携电脑N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜

N0200 G90 G00 X30

N0210 Z2

N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜

N0230 G01 Z-4 F100

N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀

N0250 G90 G00 X25

N0260 Z2

N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得φ39㎜

N0280 G01 Z-4 F100

N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀

N0300 G90 G00 X25

N0310 Z2

N0320 X18 ；精车外轮廓

N0330 G01 Z0 F150 S800

N0340 G91 X1 Z-1

N0350 Z-3

N0360小工具 X3 Z-3

N0370 Z-3

N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0390 G01 Z-2

N0400 X-1 Z-1

N0410 G90 G00 X30

N0420 Z150

N0430 M02

编程之二

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

循环次数N的确定：N=Δ/ap

其中：

Δ----最大加工余